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蒸汽石墨合成炉
- 2019-12-13-

氯化氢组成炉内生成HCl时发生很多热量(H2+Cl2=2HCl+43.8Kcal),炉表面温度高达500℃左右,这些热量白白浪费而没有运用。为充分运用此部分余热资源,2007年,投资614.6万元开始进行改造,用副产蒸汽的石墨合成炉替代原有的合成炉,并安装盐酸储槽、膜吸、冷凝水泵等辅佐设备。副产蒸汽流量6.25吨/小时。体系运转正常,改造效果到达预期目的。原计划年副产蒸汽40000吨,节标煤5181吨,现每小时副产蒸汽6.25吨,年副产蒸汽50000吨,节省标准煤6430吨   
一.氯化氢组成炉副产蒸汽基本原理: 
氯气与氢气反响生成氯化氢时伴随释放出很多反响热(H2+CL2=2HCL-44.165Kcal/mol),即每组成1千克气态氯化氢约放出605Kcal热量,氯气与氢气在组成炉内以焚烧方式反响生成氯化氢,火焰中心区温度到达2500℃以上,生成的氯化氢气体温度在2000℃以上,氯化氢气体溶解于水生成盐酸时又有溶解热放出,约均匀每千克氯化氢放出404.29Kcal溶解热(均匀积分溶解热),这些热量相当可观,特别是可以运用氯化氢组成时放出的高温热能用来副产蒸汽。   
第一种:选用全石墨、进口改性树脂加工的副产蒸汽氯化氢石墨组成炉(副产蒸汽压力0.3~0.8MPa)。 
第二种:选用半石墨、半钢制副产蒸汽氯化氢组成炉(副产蒸汽压力0.9~1.6MPa)。 
二.结构特点: 
a.氯、氢组成段与氯化氢冷却段一体式,减少占地面积。 
b.组成段分为两段(低温段、高温段)。 
合成炉的组成段分为两段:低温段、高温段。低温段首要装备了点火口、视镜口等,高温段首要用来副产蒸汽。将合成炉的石墨接口与高温段分开,首要是处理组成炉在高温、高压状态下因为壳体的伸缩引起的接口渗漏问题,氯化氢冷却段选用与组成段组合式,减少占地面积。不一样的首要是合成炉体的原料的差别,一种是运用全石墨制的氯化氢组成炉(副产蒸汽段选用进口细颗粒石墨资料加工制造),副产蒸汽压力可达0.8Mpa。
第二种方法:是运用半石墨制的氯化氢组成炉(所谓的半石墨制即为副产蒸汽段选用钢制水冷壁炉筒及炉壁),有点像本来的铁炉子,副产蒸汽压力可以达1.6Mpa。 
三.全石墨制蒸汽合成炉(0.3~0.8MPa)的优缺陷: 
全石墨制的氯化氢组成炉(副产蒸汽压力0.3~0.8Mpa),该类型组成炉因为选用全石墨及进口改性树脂加工制造,并且在副产蒸汽段选用进口细颗粒石墨资料加工制造,处理了在副产高压蒸汽时石墨资料的强度问题。加上石墨资料的高耐腐蚀性及高导热性等优点,确保了该类型全石墨制副产蒸汽组成炉能在严苛的运转条件下长期安稳的运转,且产量大、操作简便、不易腐蚀、运用寿命长、检修便利简捷。缺陷为副产蒸汽压力达不到1.6Mpa。 
四.半石墨(钢制)副产蒸汽组成炉(0.9~1.6MPa)的优缺陷:      
该类型组成炉是为满足部分厂家对蒸汽压力要求的需要,推出的一种钢制组成炉,为了确保蒸汽压力能到达0.9~1.6MPa,处理石墨强度达不到该强度的问题,
优点:      
钢制副产蒸汽组成炉仅有的优点就是副产蒸汽压力高,可到达0.9 ~1.6MPa。 
缺陷:      
因为炉壁为钢制,设备存在产量小、操作不安稳、开停车频频、操作困难、易腐蚀、对操作的自动化程度要求高、检修困难、难于修理、运用寿命短及在后续产品中铁离子含量高等缺陷。 
五.节能减排效益剖析:      
热能运用率高,每组成1t氯化氢气体可副产蒸汽0.6~0.8t,以出产80t/d 100%氯化氢组成设备为例,氯化氢组成体系设备满负荷出产时日产蒸汽约56吨,蒸汽单价以150元/吨计,年开车330天,则年创效益约280万元。本体系单套正常运转时仅需一台约4kw锅炉给水泵的动力耗费,动力耗费很低。 
六.自动控制体系  氯化氢(盐酸)组成体系副产蒸汽是运用HCL组成反响热来副产蒸汽的,是一个自动化程度要求较高的节能设备。